岐阜精工の
成長につながった、
あの日のストーリー
常に試行錯誤を繰り返して、モノづくりに真剣に向き合ってきました。
岐阜精工の技術向上につながり、お客様に貢献できたエピソードを紹介します。
ショートエピソード
EPISODE
岐阜精工の「挑戦」を伝える、小さなエピソードをまとめました。
営業のエピソード
現地に部品を届ける！
海外輸出への挑戦
- 背景と
課題
-
海外の工場に納入する装置を担当したときのこと。国内で試運転調整までを終えており、あとは現地で組立を行うために各パーツを輸出する必要があった。しかし、輸出規制が一段と強化されたことにより、乙仲業者（輸出業者）から出荷困難となった旨の連絡が入ってしまう。
- 解決方法
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お客様と乙仲業者、岐阜精工の3社で状況のすり合わせを行った。組立開始日までに部品を届けるために、乙仲業者のアドバイスも受けながら、確実な輸出を目指して徹底的に対策を講じ、無事に部品を現地へ届けることができた。
専門的な対応は各部門の仕事だが、そこに至るまでの情報収集や業者との連携、社内調整などは営業の手腕が問われる部分。個人では力の及ばない範囲で課題に直面しても、チームで対応することで問題を解決できることを学んだ。
機械設計のエピソード
リーダーとして初めて
設計チームを率いる
- 背景と
課題
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過去に類似設備を導入した実績があり、設備の高速化や機構の改善などを盛り込んだ別の設備の依頼があった。
とりまとめを行うのは今回が案件リーダーに初めて挑戦する社員。納期を遅らせるわけにはいかないと奮闘する。
- 解決方法
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新たな取り組みとして、従来はお客様支給だった特殊ユニットの設計製作も岐阜精工に委ねられた。特殊ユニットは類似設備と今回の設備のどちらにも搭載できるように設計するなどの様々な制約がある中で、調査とテストを繰り返して形にすることができた。
案件リーダーとしてはお客様とのやりとりを通してコミュニケーション力の面で成長を実感できた。とりまとめを経験したことで内容の伝え方も変わる。コスト面の配慮など課題は残ったが、この経験が今の仕事に生きている。
電気設計のエピソード
初案件で試される
電気設計部門の力量
- 背景と
課題
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現在では既に数台出荷した某装置において、はじめて設計・製作・立ち上げをお客様と共同で行ったときの話。当時はまだ2～3人の小さな課で「岐阜精工の電気設計部門はどこまでやれるのか？」と力量が問われた。
- 解決方法
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当時の状況として、これまで別のお客様の案件しか対応したことがない社員が多く、今回のお客様の装置の仕様や考え方を理解する必要があり、大きな課題の1つだった。
そのためにも勉強会を課内で開催したり、お客様からも丁寧にご教示いただいたりする機会を得ながら知識を深め、案件に関する考え方の基礎を築くことができた。これは現在も引き続き対応中の同装置の案件において、重要な下支えとなっている。勉強会も月1回のペースで引き続き開催しており、さらなるレベルアップを図ってゆく。
資材調達のエピソード
難削材＋高難度加工の
調達の実現へ
- 背景と
課題
-
加工困難な「難削材」と呼ばれる加工に対して、加工の歪（ひずみ）や超硬合金へのロウ付け、3つの部品を組み立てた状態での研磨工程など、1つの部品加工では終わらない案件に直面。協力企業の選定は難航を極めた。
- 解決方法
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従来の協力先各社では製作可能な業者がなかなか見つからず苦慮した。新規の協力企業先へアプローチし、相談やヒアリングを経てようやく手配できる業者を見つけ出すことができた。依頼して終わりではなく、製作途中にも業者を訪問し加工と検査の担当者に新たな問題や課題は無いかなど聞き取りをしながら部品を完成させることができた。
聞いたことのない加工方法や工程に直面することも頻繁にあるが、どうしたら図面を具現化でき、より良い品質で、より安く、納期通りに調達できるかを考えて取り組むことで日々の成長に繋げている。
部品加工のエピソード
高難度な焼入れ後の
加工への挑戦
- 背景と
課題
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加工課では主に軸加工を行っており、荒旋盤から始まり各種専用加工機で形状加工、焼入れ、研磨の工程を経て1つの部品が完成する。しかし、焼入れ後にさらに加工が必要な案件が発生しその難易度に頭を悩ませていた。
- 解決方法
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焼入れ後は金属が硬くなるため通常どおりの加工が難しくなる。当時は砥石をアングルヘッドに付けて加工をしていたが、セッティングに時間がかかる上に加工精度も落ちてしまう課題を抱えていた。
セッティング時間の削減と正確な加工を求めて展示会に足を運び、高硬度の材料も加工できる切削工具を発見。早速試して無事に両方の課題を解決することができた。
今では一部の加工はあえて焼入れ後に行っており、高精度かつ均一な加工を実現している。
検査のエピソード
思い切った改善で
効率化と生産性向上へ
- 背景と
課題
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当社の過渡期において、繁忙期の度に残業や休日出勤が増加する事態となっていた。検査の質を上げながら効率良くスピーディに仕事を行うためにはどうすれば良いか、課内で意見を出し合い改善に向けて動き始めた。
- 解決方法
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「①検査の業務内容の見直し」「②品質を上げて安定させる」の大きく2つについて取り組んだ。①は他部署の仕事を肩代わりしていた部分を排除して本来の仕事に集中するというもので、当初は周りからの誤解や批判もあったが、思い切った決断で遂行。②は検査治具の採用により“測る”から“確認”への作業を移行し効率化。両方の取り組みを通して時間短縮のみならず、検査レベルの平準化が図れたり初期の不具合を減らせたりといった生産性アップに向けても大きく前進することができた。
機械組立のエピソード
チームリーダーとして
初の案件管理に挑む
- 背景と
課題
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チームリーダーになったばかりの入社5年目の社員が新規機械の組立を担当。しかし、部品の到着が遅れるなどの小さなトラブルが重なり、作業が大幅に遅れて納期が差し迫る事態となっていた。
- 解決方法
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上司・先輩社員に相談し、現在の状況では納期には到底間に合わないこと、そして自分は作業者でありつつも、チームリーダーとして全体の進捗を把握しなくてはならないと指摘を受けた。
現在の状況の整理と残りの作業を手早くとりまとめ、目標ごとに大まかな日程を決定し、人員の補充を対応。結果、無事に納期に間に合わせることができた。
それから地道に努力と経験を重ね、上司との報連相も怠ることなく、納期に間に合うように努めている。
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